Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В рамках дипломного проекта будет рассматриваться деталь Пуансон, входящая в изделие Кокиль.

Для детали будет проведён анализ технологичности, который позволит оценить её технологичность, т.е. возможность рациональной обработки с помощью стандартных инструментов и на существующем оборудовании.

Расчёт коэффициента закрепления операции позволит определить тип производства, выбрать соответствующее оборудование, способ получения заготовки и определить характерный для данного типа производства составы и последовательности выполнения операций.

В дипломном проекте будет проведено сравнение двух вариантов получения заготовки и определение наиболее экономичного из них.

Также будет проведен экономический расчет, который позволит определить наиболее экономически выгодный технологический процесс механической обработки, учитывая прямые затраты и затраты на основные фонды. пуансон деталь заготовка оборудование

Результатом работы будет оформление технологической и конструкторской документации согласно ЕСТД и ЕСКД.

1. Общая часть

1.1 Служебное назначение изделия и детали

Пуансон - деталь, входящая в состав сборочной единицы Кокиль для литья изделия. Изделие представляет собой тонкостенную отливку диаметром 230 мм.

Сам пуансон по конструктивным и технологическим признакам объединяет в себе свойства деталей тела вращения и корпуса, имеет коническую рабочую поверхность, образующую непосредственно форму, кронштейн с отверстием для разъемного соединения с ответной деталью - матрицей посредством оси.

Программа выпуска по заданию составляет 10 шт/год, выпуск по неизменным чертежам в течение 5 лет.

1.2 Анализ технических требований к детали

Для разработки технологического процесса представлены: рабочий чертёж детали с техническими требованиями, определяющими конструктивные формы и размеры детали, точность и качество обработки, твёрдость, материал и т.п.

Материал детали - Чугун СЧ 20 ГОСТ 1412-75.

Химический состав, механические и физические свойства приведены в таблицах ниже.

Таблица 1.1 - Ориентировочные данные о временном сопротивлении при растяжении и твердости в стенках отливки различного сечения

Марка чугуна	Толщина стенки отливки, мм
Временное сопротивление при растяжении, МПа, не менее
Твердость НВ, не более
Примечания: 1. Значения временного сопротивления при растяжении и твердости в реальных отливках могут отличаться от приведенных в таблице. 2. Значения временного сопротивления при растяжении и твердости в стенке отливки толщиной 15 мм приближенно соответствуют аналогичным значениям в стандартной заготовке диаметром 30 мм.

Таблица 1.2 - Физические свойства чугуна СЧ 20

Таблица 1.3- Химический состав

1.3 Тип производства. Расчет производственной программы, анализ и обоснование выбора типа производства

В дипломном проекте принимаем пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями при двухсменной работе длительностью 41 час.

Годовой фонд времени работы оборудования определяется исходя из сле-дующих данных:

а) календарных дней в году - 365;

б) продолжительность рабочего дня - 41/5=8.2 часа;

в) рабочих дней в году - 365-(52*2)-8=253 дня;

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

Металлорежущих станков 4015 ч.

Рабочих мест без оборудования 4075 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего Рдр=1860 ч.

Продолжительность отпуска 15 дней.

Программа выпуска в год В = 10 шт.

Месячный выпуск В м = В/12; В м = 10/12 = 0,83 шт.

Суточный выпуск В с = В м /22; В с = 0,83/22 = 0,03 шт.

Для предварительного определения типа производства удобнее пользоваться следующей таблицей.

Таблица 1.4 - Зависимость типа производства и объема выпуска (шт.) и массы детали

Масса детали, кг	Тип производства
	единичное	мелкосерийное	среднесерийное	крупносерийное	массовое

При массе детали 42 кг и программе выпуска N=10 шт./год, можно предположить, что тип производства будет мелкосерийным.

Типы производства характеризуются следующими значениями коэффициентов закрепления операций:

Тип производства K 30 ;

Массовое - 1;

Крупносерийное - Св. 1 до 10;

Среднесерийное - Св. 10 до 20;

Мелкосерийное - Св. 20 до 40;

Единичное Св. - 40.

1.4 Порядок проведения технологической подготовки производства по базовому варианту.

Технологическая подготовка производства (ТПП) - совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004-83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Рисунок 2

Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:

а) обеспечение технологичности конструкции изделия;

б) разработка технологических процессов и методов контроля;

в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;

г) организация и управление процессом ТПП.

Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.

Содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства. Чем больше деталей к сборочных единиц входит в изделие, тем больше число операций и соответственно технологических процессов их выполнения, число единиц технологической оснастки и технологических документов, а также трудоемкость ТПП.

2. Технологическая часть

2.1 Качественный и количественный анализ технологичности

Анализ проводим по методике, описанной в методических указаниях .

Для качественной оценки технологичности отдельных групп элементов необходимо воспользоваться распределением их по функциональному признаку. В качестве таких функциональных признаков, обеспечивающих требуемый уровень качества продукции и снижение материальных и трудовых затрат, можно выделить следующие функции:

F1. Обеспечить свободное врезание и выход режущего инструмента.

F2. Обеспечить точность.

1) Обеспечить рациональные условия базирования.

2) Обеспечить рациональную простановку размеров.

F3. Обеспечить достаточно высокий уровень жёсткости детали и режущего инструмента.

F4. Обеспечить унификацию конструктивных элементов.

F5. Обеспечить удобство составления программ для станков с ЧПУ.

F6. Повысить эффективность использования станков с ЧПУ и обрабатывающих центров.

F7. Снизить объём ручных операций и слесарной доработки.

Перед выделением вышеуказанных функций необходимо выделить конструктивные обрабатываемые элементы, для которых будет производиться оценка. Анализ осуществляется в следующей последовательности:

В соответствии с конкретным исполнением детали осуществляется подбор необходимых технологических функций

Для каждой функции определяется коэффициент весомости (значимости) по сравнению с остальными функциями. Коэффициент весомости каждого показателя K i определяется экспертным путём по их приоритету, а их сум2.марное значение, т.е. весовые показатели нормированы на единицу.

Проводится экспертная оценка качества исполнения функций. Для этой цели конструкция рассматриваемой детали оценивается с позиции реализации каждой из выбранных функций в виде вербальных оценок «хорошо», «удовлетворительно», «неудовлетворительно».

Рассчитывается комплексный показатель качества реализации рассматриваемых функций (A k ), оценивающий технологичность детали по качественным признакам, рассчитанный как средняя величина из суммы бальных оценок с учётом коэффициентов весомости каждой функции:

, (1)

где A i - усреднённая бальная оценка реализации каждой функции;

K i - коэффициент весомости (значимости) каждой функции.

Так как комплексный показатель технологичности для всех конструктивных элементов детали А к > 3, то общая оценка технологичности удовлетворительная, но отдельные конструктивные элементы нуждаются в качественном улучшении.

Рисунок 3 - Эскиз детали с нумерацией поверхностей

Таблица 2.1 - Таблица для качественного анализа технологичности

Поверхность			Жесткость	Унификац.
								по поверхн.
	плоскость
	плоскость
	плоскость
	плоскость
	отверстие
	плоскость
Усредн. балл
Компл. показат

Количественные методы оценки технологичности позволяют количественно определить отличие возможных вариантов конструктивных решений друг от друга и установить, насколько принятый вариант соответствует эталонному, принятому за базу сравнения. Эти методы предусматривают применение показателей технологичности, позволяющих определить значение этих величин.

Согласно ГОСТ 14.201-83 рекомендуется 11 показателей ТКИ: трудоемкость изготовления изделия; удельная материалоемкость изделия (удельная металлоемкость, удельная энергоемкость и пр.); технологическая себестоимость изделия; средняя оперативная трудоемкость технического обслуживания (ремонта) данного вида; средняя стоимость технического обслуживания (ремонта) данного вида; удельная трудоемкость изготовления изделия; трудоемкость монтажа; коэффициент применяемости материала; коэффициент унификации конструктивных элементов; коэффициент сборности.

Исходя из экономического подхода все показатели производственной технологичности делят на две группы: показатели, прямо определяющие затраты на изготовление изделия; косвенные показатели, характеризующие метод снижения затрат на их производство.

К первой группе относятся удельные трудоемкость изготовления, удельная материалоемкость (металлоемкость), удельные расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, технологическая себестоимость.

Во вторую группу входят коэффициенты применяемости, повторяемости, поэлементной стандартизации, блочности, собираемости, охвата составных частей изделия типовыми технологическими процессами.

При выборе числа и номенклатуры показателей ТКИ для конкретного изделия необходимо руководствоваться правилом, требующим применения минимального, но достаточного для характеристики изделий числа показателей.

Показатели первой группы как меры затрат труда следует применять постоянно. Из показателей второй группы следует выбирать наиболее важные для данного изделия.

Из экономического содержания понятия ТКИ следует, что изменение степени отработанности конструкции изделия на технологичность приводит к изменению потребных затрат рабочей силы, прошлого труда, воплощенного в орудиях и предметах труда при производстве, эксплуатации и ремонте изделия.

Характеристикой затрат живого труда при производстве изделия является технологическая трудоемкость его изготовления. Для обеспечения возможности сравнивания конструкций по этому показателю он должен быть приведен к сопоставимому виду путем оценки трудоемкости единицы полезности данного изделия, т.е. по удельному показателю трудоемкости.

Расчет этого показателя выполняют по формуле:

где t уд - удельная трудоемкость; Т u - технологическая трудоемкость изготовления изделия; Х - показатель полезности изделия.

Показатель полезности изделия - это показатель, характеризующий основной выходной параметр изделия с учетом его назначения, надежности и т.д. Определение показателя полезности является самостоятельной сложной задачей, которую должен решать главный конструктор изделия. Слагаемые показателя полезности всегда вносятся в техническое задание на проектирование изделия.

Аналогично в удельных показателях, рассчитанных на единицу полезности, должны учитываться показатели материалоемкости и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

При оценке технологичности конструкции изделий необходимо различать общую, конструктивную и технологическую материалоемкость (металлоемкость).

Под конструктивной материалоемкостью понимают чистую массу единицы изделия.

Она зависит от принятых конструктивных решений: кинематических схем, компоновки составных частей, коэффициентов запаса прочности и т.п. Этот показатель характеризует качество конструктивных решений, т.е. работу конструктора.

Под технологической металлоемкостью понимают разность массы металла по нормам расхода и чистой массы изделия, т.е. массу отходов при изготовлении изделия. Технологическая металлоемкость служит характеристикой выбранных вариантов технологических процессов получения заготовок деталей и их обработки с точки зрения рационального использования металлов при изготовлении изделия.

Коэффициент унификации конструктивных элементов:

где Q у. э - число унифицированных конструктивных элементов;

Q э - число конструктивных элементов в детали.

Согласно таблице общее число конструктивных элементов составляет 14 шт., т.е. Q э =14. Число конструктивных элементов составляет 5, т.е. Q у.э =5.

Коэффициент стандартизации конструктивных элементов:

где Q с. э - число стандартизованных конструктивных элементов;

Q э - число конструктивных элементов в детали.

Среди общего числа конструктивных элементов стандартизованными являются резьбовые поверхности, центровые отверстия, пазы, фаски, канавки т.е. Q с. э =5.

Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей:

где D О.С. - число поверхностей, обрабатываемых стандартным режущим инструментом;

D О.П . - число поверхностей, подвергаемых механической обработке.

Прежде чем перейти к вычислению данного коэффициента необходимо разбить некоторые конструктивные элементы на несколько частей, т.к. они обрабатываются разными инструментами.

Коэффициент обработки поверхностей:

где D о.п. - число поверхностей, подвергаемых механ. обработке D о.п. =12

D п - общее число поверхностей детали, D п =14.

Коэффициент повторяемости поверхностей:

где D н -- число наименований поверхностей, D н =5;

D п -- общее число поверхностей детали, D п =14;

Коэффициент точности обработки:

где A ср == - средний квалитет точности;

A - квалитет обработки;

n - число размеров соответствующего квалитета.

A ср =

Коэффициент шероховатости поверхности.

Б СР - среднее числовое значение параметра шероховатости.

где Б - числовое значение параметра шероховатости (предпочтительно по параметру Ra);

n - число поверхностей с соответствующим числовым значением параметра шероховатости (например, по параметру Ra.)

Комплексный показатель технологичности:

где Б i - базовое значение i-го показателя технологичности;

а i - коэффициент весомости i-го показателя технологичности.

Таблица 2.2 - Показатели технологичности

Показатель технологичности	Базовая оценка Б i	Коэффициент весомости а i

Т.к. Б к >3, то общая оценка технологичности удовлетворительная.

Таблица 2.3 - Показатели технологичности

	Показатели технологичности		Базовые значения показателей технологичности
	Наименование	Обозна-чение	Неудовлет.	Удовлетв.
	Коэффициент унификации конструктивных элементов
	Коэффициент стандартизации конструктивных элементов
	Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей
	Коэффициент обработки поверхностей
	Коэффициент повторяемости поверхностей
	Коэффициент использования материала
	Коэффициент обрабатываемости материала
	Коэффициент точности обработки
	Коэффициент шероховатости поверхности
	Коэффициент применения типовых технологических процессов

2.2 Определение вариантов получения заготовки по методике выбора эффективной заготовки

Способ получения заготовки определяется, прежде всего, материалом из которого изготавливается заготовка, и конфигурацией детали: материал льется или штампуется, можно ли прошить отверстие такого диаметра и такой глубины и т.п. Обязательно учитывается тип производства, т.к. с повышением серийности становится возможным получать более точные и сложные заготовки, обеспечивая и большую экономию металла.

Всего в машиностроении используются четыре вида заготовок:

1) заготовки, полученные из сортового проката;

2) заготовки, полученные давлением (поковки, штамповки);

3) заготовки, полученные литьем (отливки);

4) заготовки, получаемые сваркой частей, получаемых из проката, отлитых или штампованных.

Заготовками для отверстий класса "корпуса" служат почти исключительно отливки, получаемые разными способами: литьем в землю (все размеры и все конфигурации), по выплавляемым моделям (сложные стальные детали), под давлением (алюминиевые сплавы). Отдельные заготовки могут получаться сваркой из предварительно отлитых или штампованных частей, а так же из проката (лист, полоса, уголок).

Выбор и методы получения заготовки

Для данного типа детали (корпус) и объёма производства предполагается два способа получения заготовки:

Литье в землю;

Литье в кокиль.

2.3 Расчет стоимости заготовки, сравнение вариантов

Стоимость литой заготовки можно приближенно определить как:

С=15,0?М з?К т?(10000/N) 0,12 ?К сл?К м, (11)

где М з - масса заготовки после обрубки литников, кг;

К т - коэффициент точности отливки (нормальной точности (2 класс) - 1.0 - литьё в землю; повышенной точности (1 класс) - 1.5 - литьё в кокиль; литье под давлением - 2.1);

N - годовой объем производства отливок, шт.;

К сл - коэффициент сложности отливок (простые отливки - 0.8; средней сложности с 2-3 стержнями - 1.04 сложные многостержневые с наличием тонких и длинных тел - 1.45; особо сложные, формуемые в 3-4 полуформах - 2.0);

К м - коэффициент материала (чугун - 1.1…1.3; стали углеродистые - 1.4…1.5; стали легированные - 1.6…2.0; алюминиевые сплавы - 6.0; бронзы - 9.0).

Литьё в землю:

С=15,0?М з?К т?(10000/N) 0,12 ?К сл?К м =15,0?62?1,0?(10000/10) 0,12 ?1,04?1,1?2440 (руб.)

Литьё в кокиль:

С=15,0?М з?К т?(10000/N) 0,12 ?К сл?К м =15,0?48?1,5?(10000/10) 0,12 ?1,04?1,1?2830 (руб.)

Годовая экономия металла, кг:

Э м =(М з2 -М з1)?N, (12)

где М з1 , М з2 - массы заготовок по двум сравниваемым вариантам.

Э м =(М з2 -М з1)?N=(48-62)?10= -- 140 (кг).

Экономический эффект (выбранного вида) изготовления заготовки:

Э=(С з2 -С з1)?N, руб. (13)

где С з2 и С з1 стоимость заготовки по первому (более дешевому) и второму варианту, соответственно.

Э=(2830-2440)?10=3900 (руб.).

Результаты сведем в таблицу:

Таблица 2.4

Окончательно выбираем заготовку - отливку в землю.

2.4 Размерный анализ точности

В данной сборочной единице - Кокиль - проведем размерный анализ точности, а именно решим задачу собираемости пуансона и матрицы, решив размерную цепь А:

Задача: обеспечить соосность посадочных отверстий (под ось) в пуансоне и матрице для обеспечения собираемости сборочной единицы.

Рисунок 4 - Размерная цепь А

0 - ось пуансона;

1 - ось отверстия в пуансоне под ось;

2 - ось отверстия в матрице под ось;

3 - ось матрицы.

А 1 - линейный размер пуансона от оси вращения до оси отверстия под установочную ось;

А 2 - отклонение от соосности оси вращения пуансона и матрицы;

А 3 - линейный размер матрицы от оси вращения до оси отверстия под установочную ось;

А? - замыкающее звено - отклонение от соосности посадочных отверстий под ось в матрице и пуансоне.

А 2 =0±0,03 - зазор вследствие посадки по конической поверхности Б (см. чертеж «Размерный анализ») пуансона и матрицы.

Необходимо определить допуски на линейные размеры А 1 и А 3 .

Т(А?)=0,16 мм;

Т(А 2)=0,06 мм;

Т(А ? )=У Т(А i ), (14)

Примем симметричное расположение предельного значения А 1 , то есть ±0,025.

Таким образом, имеем:

А ? =0±0,08 (мм);

Т(А 1 )=200±0,025

Т(А 2 )=0±0,03 мм;

Т(А 3 )=200±0,025.

• • Цепь Б.
  • Необходимо определить минимальный зазор между матрицей и пуансоном, то есть реальный размер толщины дна отливаемого изделия - сковороды.

Рисунок 5 - Размерная цепь Б

Б 1 - расстояние от дна до посадочного торца матрицы, Б 1 =44 мм, Т Б1 =0,16 мм;

Б 2 - расстояние от посадочного торца до дна пуансона, Б 2 =40,4, мм, Т Б2 =?;

Б? - толщина дна отливаемой детали, Б? =3,6 мм (с учетом усадки отливаемого материала), Т Б? =0,32 мм.

Б 1 - увеличивающее звено;

Б 2 - уменьшающее звено, тогда:

Необходимо определить допуск на линейный размер Б 2 .

Решаем задачу методом полной взаимозаменяемости.

Т(Б?)=0,32 мм;

Т(Б 1)=0,16 мм;

Допуск замыкающего звена должен быть равен или меньше суммы допусков увеличивающих и уменьшающих звеньев цепи:

Т(Б ? )=У Т(Б i ), (14)

Таким образом, имеем:

Б ? =3,6 +0,32 (мм);

Т(Б 1 )=44 -0,16 (мм);

Т(Б 2 )=40,4 -0,16 (мм).

2.5 Выбор технологических баз

Базирование - придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

Согласно теоретической механике, требуемое положение или движение твердого тела относительно выбранной системы координат достигается наложением геометрических или кинематических связей.

Общая классификация баз

Все многообразие поверхностей деталей сводится к четырем видам:

1) исполнительные поверхности - поверхности, при помощи которых деталь выполняет свое служебное назначение;

2) основные базы - поверхности, при помощи которых определяется положение данной детали в изделии;

3) вспомогательные базы - поверхности, при помощи которых определяется положение присоединяемых деталей относительно данной;

4) свободные поверхности - поверхности, не соприкасаемые с поверхностями других деталей.

По назначению

Конструкторская база - база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

Основная база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии.

Вспомогательная база - конструкторская база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия.

Технологическая база - база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта.

Измерительная база - база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.

Исходя из определений, можно сделать следующие выводы:

1. Основными базами детали являются плоскости основания.

2. Вспомогательными базами являются отверстия под установку в кронштейне.

Схемы базирования представлены на плакате.

2.6 Определение двух вариантов состава и последовательности в ы полнения операций (заводской, проектный)

Разработка технологического маршрута обработки детали.

Проанализировав конструкцию детали, марку материала, вид заготовки, определим маршрут обработки детали и сравним его с заводским.

В таблице представлен заводской вариант маршрута обработки детали.

Таблица 2.5 - Заводской вариант маршрута обработки детали

Операция/переход	Оборудование
005 Токарно-винторезная Точить торец в размер 104± 0,5
010 Слесарная
015 Токарно-винторезная Точить контур предварительно Точить контур окончательно Сверлить отв. диам. 20 напроход
020 Разметка	Стол разметочный
025 Вертикально-сверлильная Зенковать 2 фаски 1,5х45 Нарезать резьбу.М10-7Н в 2-х отв.
030 Вертикально-фрезерная Фрезеровать конусную торцовую поверхность по контуру
035 Слесарная
040 Сварка	Автомат сварочный
045 Термообработка (снятие внутренних напряжений)	Печь отжига
050 Слесарная
055 Радиально-сверлильная
060 Вертикально-фрезерная
065 Слесарная
070 Контрольная	Стол контролера

После проведения анализа на технологичность, определения серийности производства составим проектный маршрут механической обработки детали.

Таблица 2.6 - Проектный вариант маршрута обработки детали

Операция/переход	Оборудование
005 Токарно-винторезная Точить торец в размер 110 -2
010 Слесарная
015Токарная с ЧПУ Точить контур по программе предварительно Точить контур по программе окончательно
020 Разметка	Стол разметочный
025 Вертикально-сверлильная Центровать 2 отв. по разметке в размеры 120±0,25 Сверлить 2 отв. диам. 10 на глубину 25(+1) Зенковать 2 фаски 1,5х45 Зенкеровать 2 отв. диам. 10Н7(+0,022)
030 Вертикально-фрезерная с ЧПУ Фрезеровать поверхность по программе
035 Слесарная
040 Радиально-сверлильная Сверлить отв. диам. 20 напроход по кондуктору
045 Вертикально-фрезерная Фрезеровать лыску в размеры 3±0,125, угол 45 град.
050 Слесарная
055 Контрольная	Стол контролера

2.7 Расчёт режимов резания

Операция Токарная с ЧПУ

Черновое точение конусной поверхности 203.

В качестве инструмента выбираем токарный проходной упорный резец с пластиной из твердого сплава ВК3.

Определим глубину резания по формуле:

t = (D - d )/2 , (24)

где D = 214 мм - диаметр заготовки,

d = 203 мм - диаметр обработанной поверхности.

Подставляя известные величины в формулу, получим:

t = (214 - 203) /2 = 5,5 (мм).

Принимаем 2 прохода по 2,5 мм каждый (черновой) и 0,1 мм - чистовой.

Скорость резания определяется по формуле:

где Т - среднее значение стойкости, мин;

(при одноинструментальной обработке Т=60 мин);

t - глубина резания,мм;

s - подача, ммоб.

Подача при черновой обработке чугуна принимается 0,3 мм/об.

C v =292, x=0,15; y=0,2; m=0,2.

Коэффициент K v определяется по формуле

K = K 1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9 , (26)

где K 1 - коэффициент размеров резца.

К 1 =(q /600) 0,04 , (27)

где q - площадь поперечного сечения резца, мм 2 .

К 1 =(q/600) 0,04 ?1.

К 2 - коэффициент угла в плане ц.

К 2 =(45/ц) n , (28)

где n=0,3 - при обточке резцами из твёрдых сплавов группы ТК;

n=0,45 - группы ВК;

n=0,6 -- при обточке резцами из быстрорежущих сталей.

К 2 =(45/ц) n =(45/45) 0,45 =1.

К 3 - коэффициент влияния угла.

К 3 =(10/ц1) 0,09 - для резцов из быстрорежущих сталей;

К 3 =(15/ц1) 0,09 - для твёрдосплавных резцов.

К 4 - коэффициент влияния радиуса при вершине резца.

К 4 =(r/2) n , (29)

где r - радиус при вершине резца, мм;

n=0,1 - при грубой обработке стали;

n=0,2 - при получистовой обработке стали;

n=0,08 - при получистовой обработке чугуна.

К 4 =(r/2) n =(0,5/2) 0,08 =0,89.

К 5 - коэффициент влияния инструментального материала.

К 5 =1 - для быстрорежущих сталей и твердых сплавов марок Т15К6 и ВК8;

К 5 =0,73 - для твердых сплавов марки Т5К10 при грубой обработке;

К 5 =0,85 - для твердых сплавов марки Т14К8 при грубой обработке.

Принимаем К 5 = 1.

К 6 - коэффициент влияния марки обрабатываемого материала.

К 6 =1 - для углеродистых сталей;

К 6 =0,5 - для высоколегированных сталей.

Принимаем К 6 = 1.

К 7 - коэффициент влияния вида материала заготовки.

К 7 =1,1 - для холоднокатаного;

К 7 =1,0 - для горячекатаного и нормализованного,

К 7 =0,9 - для отожженного металлов.

Принимаем К 7 =0,9.

К 8 - коэффициент влияния обрабатываемой поверхности.

к8=1,0 - для стали и стального литья с окалиной;

к8=0,9 - для чугуна с отбеленным слоем.

Принимаем К 8 =0,9.

К 9 - коэффициент влияния формы передней поверхности.

К 9 =1,0 - плоская;

К 9 =1,05 - радиусная;

К 9 =1,2 - плоская поверхность с отрицательным передним углом.

Принимаем К 9 = 1.

K = K 1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 K 8 K 9 =0,890,90,9=0,72.

Частота вращения инструмента определяется по формуле:

По паспорту станка принимаем ближайшее значение числа оборотов инструмента n ф =150 (об/мин).

Уточняем фактическую скорость резания по формуле:

Подобные документы

Служебное назначение детали "Пуансон удлиненно-продолговатый ГОСТ 16635-80", определение типа ее производства. Критерии выбора способа получения заготовки, разработка маршрута изготовления детали. Расчет режимов резания и технического нормирования.

курсовая работа , добавлен 13.02.2012


Определение коэффициента использования материала при раскрое детали "Корпус инструментального ящика". Выбор типа и технологической схемы штампа, материала и термообработки деталей. Расчет исполнительных размеров разделительных пуансонов и матриц.

дипломная работа , добавлен 05.09.2014


Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.

курсовая работа , добавлен 04.06.2011


Технологический маршрут изготовления детали "Четырех валковая коксодробилка Винт". Анализ служебного назначения детали, технических требований и точности. Характеристика индивидуального типа производства, обоснование выбора способа получения заготовки.

курсовая работа , добавлен 16.05.2012


Описание служебного назначения детали и ее технологических требований. Выбор типа производства. Выбор способа получения заготовки. Проектирование маршрута изготовления детали. Расчет и определение промежуточных припусков на обработку поверхности.

курсовая работа , добавлен 09.06.2005


Конструкция, назначение и условия работы детали. Определение типа производства и его организационной формы. Виды технологических процессов. Выбор способа получения заготовки. Анализ технических требований чертежа. Расчет режимов резания и норм времени.

презентация , добавлен 21.12.2010


Анализ служебного назначения машины, узла, детали. Описание конструктивных отличий детали и условий эксплуатации. Определение типа производства, такта выпуска и партии запуска. Выбор способа получения заготовки и разработка технических требований к ней.

курсовая работа , добавлен 21.03.2009


Эскиз секции секционного пуансона. Анализ свойств материала детали, механические характеристики стали. Выбор типа производства по массе детали и годовой программе выпуска. Соответствие технических требований и норм точности служебному назначению детали.

курсовая работа , добавлен 07.01.2015


Расчет по объему выпуска и определение типа производства. Анализ служебного назначения детали и технические условия на ее изготовление. Анализ детали на технологичность. Выбор способа получения заготовки. Анализ вариантов базирования. Расчет припусков.

курсовая работа , добавлен 17.04.2014


Разработка технологического процесса изготовления детали "Вал". Анализ типа производства, технологичности конструкции детали. Технико-экономический анализ методов получения заготовки. Расчет припусков на мехобработку. Планировка механосборочного цеха.

Описание : Предприятие «УЗНО», одним из направлений деятельности является изготовление пресс-форм, штампов и штамповой оснастки.
В некоторых случаях без специальной формообразующей оснастки изготовить ту или иную деталь довольно трудно (а в некоторых случаях невозможно). Именно поэтому такое оборудование, как прессы, штампы и так далее, комплектуют пуансонами и матрицами. От точности проектирования и качества производства матриц и пуансонов напрямую зависит качество производимых изделий.
Что такое матрица?
Матрица изготавливается на основе металла. Ее стенки располагаются строго параллельно без крышки. Матрицы могут быть простыми (они используются для одного вида деталей), сложными, а также комбинированными (такие применяются в процессе производства одного и более видов деталей).
Как правило, наиболее востребованными являются простые матрицы. Они незаменимы при изготовлении, например, кирпичей и блоков с пустотами.
Что такое пуансон?
Пуансон в свою очередь является специальной конструкций, полностью совпадающей с матричным профилем. Его называют замыкающим элементом. На пуансоны возложены функции пресса, маркировщика или штампа. Подобная система может:
- наносить маркировку (стандартную, зеркальную);
- выдавливать деталь;
- осуществлять штамповку деталей.
Учитывая конструкцию, все пуансоны делятся на:
- просечные;
- пробивные;
- вырубные;
- прошивные.
Особенности производства пуансонов и матриц
Производство пуансонов и матриц осуществляется на высокоточных станках с программным управлением. На первом этапе заготовки матриц или пуансонов обрабатываются на вертикальных фрезерных станках. Далее происходит шлифовка будущих деталей. Следующий этап предполагает разметку рабочего контура. В данном случае используются слесарные и фрезерные станки. Затем происходит закаливание деталей в специальной печи. То есть производство, как матриц, так и пуансонов, выполняется с применением одного и того же оборудования.
Пуансон всегда меньше по своим размерам, чем матрица. Если пуансон конструктивно сложнее матрицы, то его изготавливают в первую очередь. Затем на основании оттиска готового пуансона производится матрица. При этом крайне важно соблюсти правильный зазор между этими двумя деталями. Производство матриц и пуансонов в соответствии с определенным зазором возможно посредством либо взаимной подгонки, либо же независимой обработки. Метод независимой обработки в большинстве своем востребован в случае необходимости выполнить большое число идентичных штампов.
Пуансоны и матрица относят к разряду быстро изнашиваемых деталей. Как результат, расходные части этих деталей необходимо с определенной периодичностью менять. На срок службы пуансонов и матриц всецело влияет сфера их использования. Как правило, такие детали служат от 4 до 6 лет.
Для рассмотрения возможности изготовления, пресс-форм, штампов, просим чертежи направлять на электронную почту предприятия.